弯管采用喷(抛)射除锈的注意事项：

1、弯管除锈等级

对于弯管常用的环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的施工工艺，一般要求弯管表面达到近白级(Sa2.5)。实践证明，采用这种除锈等级几乎可以除掉所有的氧化皮、锈和其他污物，锚纹深度达到40~100μm，充分满足防腐层与弯管的附着力要求，而喷(抛)射除锈工艺可用较低的运行费用和稳定可靠的质量达到近白级技术条件。

2、喷(抛)射磨料

为了达到理想的除锈效果，应根据弯管表面的硬度、原始锈蚀程度、要求的表面粗糙度、涂层类型等来选择磨料，对于单层环氧、二层或三层聚乙烯涂层，采用钢砂和钢丸的混合磨料更易达到理想的除锈效果。钢丸有强化钢表面的作用，而钢砂则有刻蚀钢表面的作用。钢砂和钢丸的混合磨料(通常钢丸的硬度为40～50 HRC，钢砂的硬度为50～60 HRC可用于各种钢表面，即使是用在C级和D级锈蚀的钢表面上，除锈效果也很好。

3、磨料的粒径及配比

为获得较好的均匀清洁度和粗糙度分布，磨料的粒径及配比设计相当重要。粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄;同时由于锚纹太深，在防腐过程中防腐层易形成气泡，严重影响防腐层的性能。

粗糙度太小会造成防腐层附着力及耐冲击强度下降。对于严重的内部点蚀，不能仅靠大颗粒磨料高强度冲击，还必须靠小颗粒打磨掉腐蚀产物来达到清理效果，同时合理的配比设计不仅可减缓磨料对管道及喷嘴(叶片)的磨损，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，钢丸的粒径为0.8～1.3 mm，钢砂粒径为0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm为主要成分。砂丸比一般为5～8。

应该注意的是在实际操作中，磨料中钢砂和钢丸的理想比例很难达到，原因是硬而易碎的钢砂比钢丸的破碎率高。为此，在操作中应不断抽样检测混合磨料，根据粒径分布情况，向除锈机中掺入新磨料，而且掺人的新磨料中，钢砂的数量要占主要的。

4.弯管除锈速度

弯管的除锈速度取决于磨料的类型和磨料的排量，即单位时间内磨料施加到弯管的总动能E及单颗粒磨料的动能E1。

5、弯管清洗和预热

在喷(抛)射处理前，采用清洗的方法除去弯管表面的油脂和积垢，采用加热炉对管体预热至40一60℃，使弯管表面保持干燥状态。在喷(抛)射处理时，由于弯管表面不含油脂等污垢，可增强除锈的效果，干燥的弯管表面也有利于钢丸、钢砂与锈和氧化皮的分离，使除锈后的弯管表面更加洁净。

在生产中重视表面处理的重要性，严格控制除锈时的工艺参数，在实际施工中，弯管防腐层的剥离强度值大大超过标准的要求，确保了防腐层的质量，在同样设备的基础上，大大提高工艺水平，降低生产成本。

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